工厂铜铝车间积极在降本增效上下大力，充分调动一线员工发挥主观能动性开展小改小革，日前，该车间经员工自行改造完成的除尘系统设备通过一年的运行，实现了环境监测达标、降本增效的双重功效，取得了良好的社会效益和经济效益。

铜铝车间砂带、砂轮打磨区域的除尘系统设备，担负着7台砂带机、5台砂轮机的抽风除尘工作，该除尘系统安装到位后抽风除尘效果一直都不太理想，一方面，设备不能正常运行会造成环保指标不达标，时间长了，也将严重影响员工的身体健康。另一方面，在打磨量大时，粉尘会堵塞除尘管道，容易导致风机无法启动的故障，并且设备的粉尘滤筒时间不长就需更换，使用成本较高。为此，该车间组织班组长、操作者开展头脑风暴，集思广益，对该系统从使用、维护及效果等方面进行全方位的分析、论证，找出设备故障的原因。最终发现，造成设备不正常的很重要一个原因是砂带机、砂轮机打磨铝件时产生粉尘含沙量大，其比重相对较重，需较大风量才能将相对较重的粉尘吸走，致使设备长期在较高负荷下运行，导致风机性能下降，功率达不到除尘要求。针对以上情况，车间员工开拓思路，结合工序生产流程特点，自己动手改造，从如何有效提高除尘效率入手，通过在抽风的主管道上设置隔离挡板开关，将砂轮机、砂带机的抽风系统进行分隔。当砂轮机、砂带机不使用时，断开其抽风，减少风量的损耗，提高除尘效果。在砂带机、砂轮机下端加大集尘箱，使大颗粒粉尘通过自身的重力落入集尘箱内，并由人工定时进行清理。加大除尘滤筒清扫频率，由每月一次改为每周一次的拆卸清扫，确保滤筒上不会有结硬的粉尘等使用维护措施一举解决了系统除尘效果不佳的问题。

通过上述措施的实施和运行效果监控，2015年7月，经四川中环康源卫生技术服务有限公司的现场检测：打磨工检测点位的粉尘值CTWA（mg/m3）为0.52，远远低于国家标准规定的PC-TWA 8mg/m3接触极限值。检测结果完全符合环保要求，既保障了员工的身体健康，也消除了粉尘爆炸的安全隐患。到2015年9月，经长达1年的运行后，设备除尘效果十分良好，常规使用期为6个月的UAS耐磨滤筒仍未更换，且还可以继续使用，仅滤筒的寿命延长一项，一年就可为工厂节约近45000元，降本增效效果明显。