锻压车间提质增效见成效

日前,锻压车间积极落实工厂2017年“136”总体工作思路,以海外产品为着力点,从技改挖潜入手,积极开展技术攻关,使车间数控设备效能充分发挥,产品自动化加工程度得到有效提高,提质增效取得良好成效。

车间承担的海外产品NY-465/210A钢冒加工,若像以往一样在普通车床车制需经过:车长度--打孔针--车外圆--车R槽--切端头--钻孔--倒角等多道工序,每件产品加工需要近20分钟时间,做出的成品精度粗糙不说,每道工序装夹还存在着安全隐患。为改变原有加工方式的弊端,车间组织员工进行技术攻关,积极试验使用车间一台购进后未充分发挥应有效能的CAK3665数控新型车床加工该产品。经多次试验验证,该产品在新型数控车床车作,不仅加工精度精准细腻,而且每件产品只用上件和取件,这样不仅降低了安全隐患,还使得每件产品加工时间用时只需10分钟,并能一次成型成品,既节约了生产能耗,又降低了生产成本。

该项技术技改的成功,充分发掘了车间现有设备的加工效能,大大提高了产品生产效率和产品质量,降低了生产成本,也为后续工厂即将实施的CAK5085高速高效深空钻技改项目做好了铺垫工作,为车间深空钻加工钢锚提供了基础条件。