日前，研究所工艺组在生产部和车间各部门的通力协作下，以“质量、成本、效率”为根本目标和核心，对工厂球头工艺进行改进创新，缩减工序、提高材料利用率、提高产品稳定性，初步完成球头产品的工艺改进，并取得显著成效，促进工厂提质增效。

球头工艺改进在现有生产线基础上去其糟粕，取其精华，从产品质量、工效、原材料利用率、模具使用数量和寿命等方面出发，精化模具开坯，采用一次精锻成型工艺，降低工序劳动强度，提高产品质量稳定性，降低产品质量风险。改进的工艺解决了球头产品在生产过程中长期存在的长短不一、颈部直径大小不一、材料利用率低、工序繁多、生产效率低、成本高、打磨量大及易出现叠层裂纹等问题。以批量生产的QP-2180球头例，产品取消精压成型工序，采用一次精锻成型工艺，得到的产品外观尺寸、力学性能符合相关标准要求，同批次球头产品长度整体误差缩小，产品得到保障尺寸统一性提高。由于开坯精度的提高，规避了产品在颈部出现褶皱裂纹的风险，原材料利用率从原来的64.4%提高至目前的83.7%，单件产品材料利用率提高近17.3 个百分点，仅从球头产品来计算，按2015年工厂生产量统计将直接节约原材料约15吨。工艺改进后，取消了精锻模具、落毛边模具，仅有开坯精化成型模具模具，使用数量降低一倍以上，且使用寿命得到提高。人员投入方面，改进后，所需工序、生产人员缩减一半，减少了后续打磨量，人均劳动效率得到提高。

据悉，球头工艺改进只是工厂强化工艺流程、改进生产工艺的一小部分。近年来，工厂加大投入，以技术为先导，以创新为驱动，以科技为生产力，鼓励员工采用新技术、新工艺、新材料、新设备，勇于创新，深化改革，用工艺改进的具体行动促进工厂提质增效、可持续发展。